La importancia de la logística del frío en toda la cadena de suministro es vital para garantizar la calidad de los alimentos, tanto en lo que se refiere a su conservación como a la prevención de microorganismos patógenos.
Aunque muchas veces la rotura de la cadena de frío se produce en la distribución o manipulación de los alimentos, existen varios momentos críticos en el proceso de almacenaje y transporte de los alimentos.
Por ejemplo en el caso de las frutas estas deben mantenerse en condiciones de almacenamiento y a la temperatura correcta en su distribución hasta el punto de venta señala María Cecilia Ríos Gerente Administrativa de Fresh Cargo, expertos en el tratamiento de la carga fresca y congelada.
Generalmente y en lo que se refiere a este tipo de carga existen problema en las las salidas del producto de producción o almacenamiento, así como en el movimiento de las mercancías en las plataformas de distribución y en los puntos de venta hasta que llega a su destino final.
Los alimentos perecederos, como frutas, verduras, carnes, pescados y productos congelados, necesitan de una temperatura controlada de refrigeración o congelación en el almacenamiento.
Desde Moinsa recomiendan que se promueva la automatización de los almacenes frigoríficos o cámaras de frío, pues aunque los almacenes frigoríficos convencionales permiten emplear diversos formatos de mercancía y ofrecen una mayor visualización de la misma, no ofrecen ni un mayor rendimiento del personal ni del volumen almacenado y requieren de un gran número de profesionales.
Además, una ruptura en la cadena del frío podría derivar en que la inocuidad de los alimentos sufra alteraciones. La logística de frío trasciende por tanto más allá de garantizar el menor tiempo posible, minimizar los costes, generar mayores ganancias o ser más competitivos.
En este sentido, los almacenes frigoríficos automáticos se caracterizan por agilizar los procesos, e incrementar la seguridad del personal y de la propia mercancía, aprovechando cada metro cúbico. Gracias a sistemas automatizados tipo ‘shuttle‘ se aumenta el control de los lotes y del peso de los alimentos, mejorando la trazabilidad de las mercancías y reduciendo la tasa de errores.
Por otro lado, se puede mover el stock y maximizar su capacidad de almacenamiento evitando que los operarios se enfrenten a condiciones ambientales desfavorables. Y, por último, se consigue el máximo aprovechamiento del espacio con la reducción de los pasillos de maniobra, los huecos inutilizados y la optimización de los accesos a la zona de manipulación.
